3.4 SISTEMA KANBAN
Origen.
Muchas compañías manufactureras japonesas
visualizaron el ensamble de un producto como continua desde el Diseño-manufactura-distribución
de ventas-servicio al cliente. Para muchas compañías del Japón el corazón de
este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente
maneja mucho de la organización manufactura. Fue originalmente desarrollado
por Toyota en la década de los 50 como una manera de manejo del flujo de
materiales en la línea de ensamble.
El proceso Kanban que se define como “un
sistema de producción altamente efectivo y eficiente” ha desarrollado un
ambiente de óptimo manufacturero envuelto en competitividad global.
Es importante que los trabajadores sepan que
están produciendo, que características lleva, así como que van a producir
después y que características tendrá.
Kanban significa en japonés “etiqueta de instrucción”,
la etiqueta contiene información que sirve como orden de trabajo, está en su
función principal, en otras palabras , es un dispositivo de dirección
automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que
cantidad, mediante qué medios, y como transportarlo.
El nombre Kanban se refiere a las
etiquetas que se ponen a las piezas y productos para identificarlas durante
los diferentes procesos de fabricación y transporte en las empresas
Definición:
Es un dispositivo de
dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en
qué cantidad, mediante qué medios y cómo trasportarlo.
Ventajas:
Ø
Reducción
en los niveles de inventario.
Ø
Reducción
de tiempos caídos.
Ø
Flexibilidad
en la calendarización de la producción.
Ø
Promueve
el trabajo en equipo.
Ø
Mejora
la calidad.
Ø
Provee
información rápida y precisa
Ø
Propende
a la limpieza y mantenimiento
Ø
Evita
sobreproducción.
Funciones
de Kanban
Son dos
las funciones principales de KANBAN: control de la producción y mejora de los procesos.
Por control de la producción se entiende la integración de
los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT, en la cual los
materiales llegarán en el tiempo y calidad requerida en las diferentes etapas
de la fabricación, incluso de ser posible incluyendo a los proveedores.
Por mejora de los procesos se entiende facilitar la
optimización en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de
KANBAN, esto se hace mediante técnicas de ingeniería (eliminación de
desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up,
utilización de maquinaria versus utilización en base a demanda, manejo de
multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba de error, manteniendo
preventivo, mantenimiento productivo total, etc. ) con la consecuente
reducción de los niveles de inventario.
Tipos de Kanban
Tarjetas de transporte
Etiquetas de transporte
con información de lo que contiene cada paquete y su destino. La información
que contiene es:
ü Transportado
ü Número de
piezas por contenedor
ü Número de
orden de la tarjeta
Tarjetas de
fabricación
Etiquetas de
fabricación con información de las características del producto a fabricar. La
información que contienen es la siguiente:
v Centro de
trabajo
v Número de
piezas por contenedor
v Punto de
almacenamiento de salida
v Identificación
y punto de recogida de los componentes necesarios.
Kanban de
proveedores
Etiquetas con cualquier otro tipo de información
relevante para la realización de las actividades.
Estas etiquetas pueden estar en formato tradicional
(escritas a mano o a máquina), o bien incluir la información codificada en
códigos numéricos, o en formato de código de barras / código QR para ser
leídas por un lector conectado a un ordenador.
Cómo implementar un sistema Kanban
Esta herramienta se implementa mediante 4 fases:
Fase 1: Diseñar el sistema Kanban que se usará posteriormente y formar al
personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
La primera de las reglas es que no se debe mandar
producto defectuoso a los procesos subsecuentes, La producción de productos
defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y
mano de obra que no va a poder ser vendida.
Fase 2: Implementar Kanban en aquellas líneas de producción y actividades con más
actividad, donde se generan más problemas o donde sea más importante evitar
fallos y retrasos. El entrenamiento con el personal debe continuar en la línea
de producción.
La segunda regla es que los procesos subsecuentes
requerirán solo lo necesario. Esto significa que el proceso subsecuente pedirá
el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el
momento adecuado.
Fase 3: Implementarlo en el resto de actividades. Se deben tomar en cuenta las
opiniones de los trabajadores ya que ellos son los que mejor conocen el
sistema.
La tercera nos dice que hay que producir solo la
cantidad de producto requerida por el proceso siguiente, por lo que se debe
restringir la producción a lo requerido y fabricar según llegue el pedido
Fase 4: En la última fase debe realizar la revisión del sistema Kanban, para
mejorarlo en base a la experiencia previa.
La cuarta regla afirma que hay que optimizar la
producción, de manera que podamos producir solamente la cantidad necesaria
requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los
procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan
producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.
Información de la etiqueta Kanban
ü Número de parte del componente
y su descripción
ü Nombre / Número del
producto
ü Cantidad requerida
ü Tipo de manejo de
material requerido
ü Dónde debe ser
almacenado cuando sea terminado
ü Punto de reordeno
ü Secuencia de
ensamble / producción del producto
El menú del sistema maneja cinco opciones
Ø
Mantenimiento. Ofrece los módulos
para crear y mantener los catálogos necesarios para la operación del sistema.
Ø
Consulta. El sistema ofrece
ventanas de consulta mediante las cuales se tiene acceso a la información del
almacén, a la consulta del estado de cada parte, así como al progreso de las
solicitudes y Kanban.
Ø
Reporte. Permite enviar la
información de las consultas a un formato de reporte. Cada reporte presenta
una vista preliminar y posteriormente puede dirigirse a la impresora o a un
archivo en formato PDF o HTML.
Ø
Rutina. Ofrece los módulos
para la operación del sistema, realiza movimientos manuales al almacén.
Ø
Conexión. Permite probar el
estado de comunicación de red con la empresa. Debido a que las solicitudes de
partes deben ser enviadas hacia ella y se debe recibir la información del
avance de los contenedores. Se implementó un mecanismo de monitoreo automático
de la comunicación de red, el cual permite en caso de fallas en la
comunicación, desactivar los envíos y activar una lista de espera. Con esto se
logra que el sistema no detenga su funcionamiento y envíe todas las
solicitudes acumuladas en la lista de espera cuando la comunicación se
restablezca.
Reglas de KANBAN
Regla 1. No se debe mandar producto defectuoso a los
procesos subsecuentes. La producción de productos defectuosos implica costos
tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder
ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un
defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que éste no
vuelva a ocurrir. Observaciones:
v El
proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente.
v El
problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia.
Regla 2. Los procesos subsecuentes requerirán solo de lo
que es necesario. Esto significa que el proceso subsiguiente pedirá el
material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el
momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes y
materiales al proceso subsiguiente en el momento que éste no los necesita o en
una cantidad mayor a la que requiere.
La pérdida
puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo extra,
perdida en el exceso de inventario y la perdida en la inversión de nuevas
plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor
perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario por
estar produciéndolo que no sea necesario.
Para
eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el
proceso anterior no va a proveer con productos defectuosos al proceso
subsiguiente y que este proceso va tener la capacidad para encontrar sus
propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta información de
otras fuentes: el proceso puede proveer buenos materiales.
Sin
embargo, si el proceso no tendrá la capacidad para determinar la cantidad
necesaria y el momento adecuado en el que los procesos subsecuentes necesitaran
de material, entonces esta información tendrá que ser obtenida de otra fuente.
De tal
manera que cambiaremos la forma de pensar de “se suplirá a los procesos
subsiguientes” a “los procesos subsiguientes pedirán a los procesos anteriores
la cantidad necesaria y en el momento adecuado” este mecanismo deberá ser
utilizado desde el último proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
jalarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior:
v No se debe
requerir material sin una tarjeta KANBAN.
v Los
artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN admitidos.
v Una
etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.
Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida
por el proceso subsiguiente. Esta regla fue hecha con la condición de que el
mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto se deben
tomar en cuenta las siguientes observaciones:
v No
producir más que el número de KANBANES.
v Producir
en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.
Regla 4. Balancear la producción. De manera en que
podemos producir solamente la cantidad necesaria requerida por el procesos
subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener el equipo y a
los trabajadores de tal manera que pueda producir materiales en el momento
necesario y en la cantidad necesaria. En este caso, si el proceso subsiguiente
pide material de una manera incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad,
el proceso anterior requerirá personal y máquinas en exceso para satisfacer
esa necesidad. En este punto es el que hace énfasis la cuarta regla, la producción
debe estar balanceada o suavizada (smooth, equalizad).
Regla 5. KANBAN es un medio para evitar especulaciones.
De manera que para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de
información para producción y transportación, ya que dependerán de KANBAN para
llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción adquiere gran
importancia. No se vale especular sobre si el proceso subsiguiente va a
necesitar más material la próxima vez, tampoco el proceso subsiguiente puede
preguntarle al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco
más temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro, solamente
la que está contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy importante que esté bien
balanceada la producción.
Para concluir esta herramienta consigue aumentar la
eficiencia en los procesos y evitar retrasos y no desaprovechar recursos, pues
se consigue una reducción de los niveles de inventario, reducción de tiempos
en procesos, limpieza y mantenimiento, información rápida y precisa, minimiza
desperdicios, evita sobre producción y consigue trabajo en equipo rompiendo las
barreras administrativas.
